目前立磨在水泥、礦渣生產應用已經比較成熟，但一臺立磨既能生產水泥又能生產礦渣應用還是不多，我區(qū)域公司4 500 t/d生產線配套年產200萬噸水泥，原生產P·O42.5水泥，配比為：熟料80%、石灰石5%、石膏5%、粉煤灰3%和礦渣7%。因市場需求需將水泥立磨能同時適應粉磨礦粉，為此，該公司從2016年開始采用轉換生產模式，經過一年多生產調試，目前可以輕松將水泥與礦粉進行隨時調換生產，滿足企業(yè)最大化效益?，F(xiàn)將生產存在的問題及解決方法與大家分享。
1 JLMS-46.4立磨工藝流程及技術參數(shù)
生產P·O42.5水泥時工藝流程是：熟料、石膏、石灰石、粉煤灰、礦渣等物料經輸送設備輸送至各配料倉，粉煤灰從粉煤灰?guī)煜陆涊斔驮O備進入生產系統(tǒng)。各種物料按一定比例設定，分別經各定量給料機和輸送設備送至入磨鎖風閥后入磨。入磨物料在磨內進行烘干和粉磨，粉磨后的物料經選粉機分離，粗粉返回磨盤重新粉磨，合格細粉隨氣流直接進入袋式收塵器進行收集，收集下來的成品經空氣斜槽、斗式提升機等輸送設備入水泥庫儲存；立磨吐渣經輸送設備（設有除鐵器）進入循環(huán)斗式提升機，提升入磨后繼續(xù)粉磨。沸騰爐提供的熱風與循環(huán)風、冷風混合后進入磨內，磨內混合風起到烘干和提升物料的作用，出磨氣流進入布袋收塵器；出布袋收塵器的氣體經循環(huán)風機后一部分經循環(huán)風管，作為循環(huán)風入磨，其余氣體經煙囪排入大氣。系統(tǒng)工藝流程見圖1。
圖1 系統(tǒng)工藝流程
礦渣產品為S95級，比表面積400 m2/kg，主要用于水泥混合材和混凝土摻合料，其主要工藝流程是：礦渣、石灰石、濕粉煤灰等物料經輸送設備輸送至配料倉，經定量給料機和輸送設備送至鎖風螺旋輸送機進入磨機，其他流程與生產水泥一樣。
JLMS-46.4立磨主要技術參數(shù)見表1，水泥與礦渣主要工藝參數(shù)見表2。
表1 JLMS-46.4立磨主要技術參數(shù)
表2 水泥與礦渣主要工藝參數(shù)
2 存在的問題及解決方法
（1）主收塵器入口濾袋經常破袋，嚴重影響環(huán)保排放指標。現(xiàn)場拆下濾袋照片見圖2。
從現(xiàn)場拆解的濾袋看，濾袋不是統(tǒng)一磨損，只是個別有洞，且洞周圍磨損嚴重，通常破損濾袋分布在收塵器入口附近。分析主要原因是：生產礦粉時沸騰爐升溫，尾排風機必須拉風，造成大顆粒高溫粉塵經常燙壞濾袋，因風短路造成洞口附近磨損嚴重。
圖2 現(xiàn)場拆解破損濾袋
采取措施：根據(jù)實際情況，在沸騰爐升溫時將選粉機轉速提高，高溫顆粒通過選粉機時被及時收集下來，避免進入收塵器，確保收塵濾袋正常使用，按照此方案實施后收塵濾袋很少有燒損現(xiàn)象。
（2）礦渣入提升機，造成提升機殼體黏料嚴重，嚴重時提升機卡死。
原來設計是粉磨水泥，調配原料經皮帶輸送提升機，再到鎖風閥，后來增加礦渣輸送經皮帶輸送到提升機，皮帶機機頭易堵，提升機殼體黏料（如圖3所示）。
圖3 提升機黏料嚴重
為保證生產，在皮帶機頭、鎖風閥溜子等部位增加空氣炮定時清料，造成現(xiàn)場環(huán)境特別差，而且提升機易卡死，料斗經常刮壞，有時為了生產不惜提升機倒轉，處理故障時間較長，嚴重影響生產。
后期通過環(huán)保建大棚，重新設計水渣輸送，水渣通過皮帶輸送進入螺旋輸送機在磨機原下料對稱位置入磨，水渣不再經過提升機和鎖風閥，大大減少了設備故障。
（3）原主收塵器下灰斗通過重錘翻板閥進入拉鏈機，收塵器清灰時量大集中經常壓死拉鏈機，再有冒灰嚴重，后期雖將翻板閥改為下料器，拉鏈機不再有壓死現(xiàn)象，但是下料器經常冒灰嚴重，且拉鏈機鏈條磨損嚴重，裝機功率大，后期通過核算將下料器改為雙翻板閥，拉鏈機改為斜槽，大大減少備件消耗及電耗（裝機功率下降），平均年節(jié)電近20萬元。
（4）原生產水泥時選用普通濾袋，而粉磨礦渣時水分含量大，造成主收塵器濾袋糊袋嚴重，通過選用亞克力濾袋，其耐化學性和抗水解性較好，解決了收塵糊袋現(xiàn)象。
（5）JLMS-46.4立磨設計液壓系統(tǒng)分A、B組，一組作為主動磨輥，一組作為輔助磨輥，在粉磨水泥時A、B組同時加壓9 MPa左右，而粉磨礦粉時主磨輥加壓5~6 MPa左右，輔助磨輥加壓1~2 MPa左右，輔助磨輥作為穩(wěn)料作用。
3 結束語
用一臺立磨既能粉磨水泥又能粉磨礦粉，有效地提高了磨機使用率，為企業(yè)創(chuàng)造了最大效益。
作者單位：河北金隅鼎鑫水泥有限公司摘自《水泥》
